在生产地和消费地之间,针对易腐烂变质商品进行在一定温度控制之下的运输和仓储,由此而产生的链条,我们称之为冷链。在冷链物流一体化管理中,关键的要素有很多,以下是其中一些重要因素。 　　 　　一、 生产温度 　　 　　所有的冷冻商品根据储存温度的不同都有一个腐败的周期,大部 – 分的冷冻食品在零下18摄氏度的温度以下,其保质期会相对较长。但是相比之下,冷冻水产品需要更低的温度才能达到同样的状况。 　　 根据生产的条件不同,冷冻冷藏以及保鲜食品在储存和运输过程中要保持在零下1.5度到零上14度之间。一般情况下,保质期是以周来衡量的,而不是以月来衡量的。 　　 很多商品都有低温下限,低于这个温度,商品质量就会受到影响。对于那些在临界温度运输的商品,低温会给商品带来冷冻伤害。对于肉类等商品来说也是这样。而对于水果类商品,即使并未达到临界温度,也会给商品带来冻伤等损害。如果在比较高的温度下装货,那么只能通过比较低的车辆预冷温度来达到货物快速降温的目的,这 　　 种做法可能出现的最大问题就是部分商品会因此产生冻伤。 　　 　　二、 运输设施 　　 　　使用的运输设施应该是密闭的,安装有良好的温控设备,合适的空气流通设施和冷冻能力,运行状态良好。对于冷冻集装箱,应该在装货之前一个月对集装箱进行状态检查。对于冷藏船,冷冻集装箱和冷藏运输车等冷链物流设施的操作方法是不同的,承运人应该对运输工具的操作有非常详细的了解。由于运输的货物数量庞大,设施的安全可靠性是非常重要的。 　　 　　三、 产品质量 　　 　　冷链运输可以最大限度的保持产品的质量,但是却不能提高质量。如果产品本身质量不高,那么使用高质量的冷链运输会极大的提高产品的销售价格,使得销售成为一个难题。这对于产品的生产者而言,会让他们丧失对产品本身的销售信心。产品质量取决于生产者或者出口国的质量标准和检验标准,也取决于进口国的相关要求,这些恰恰是承运人应该了解的,也是出口方应该严格遵守的。 　　 　　四、 装运前处理 　　 　　对于水果和蔬菜,装运前处理包括收获前恰当的处理方法的应用,例如杀菌剂的应用;装运前短期的储存,以及一些机械伤害的避免,诸如分类分级机器对其造成的伤害;或者是装箱时对商品造成的伤害都应该避免。 　　 对于冷冻商品,首要的要求就是在整个冷链中温度的控制,不能出现温度失控的环节。这其中就包括了装运前的预处理环节。 　　 　　五、 包装 　　 　　包装必须能够对商品进行保护,因此纸箱必须在温度失控导致商品融化、包装受潮的时候有足够的强度,同时,包装还要结合捆扎等保护来最大限度的减少潮湿带来的损失。包装材料不能包含产生污染或异味的成分,纸箱必须是合适的尺寸,其形状必须能够在移动中保护商品,同时防止外来压力对货物造成损害。对于托盘化运输,纸箱相对于托盘必须是安全的。 　　 　　六、 预冷 　　 　　预冷包括两个方面,一方面是针对商品的,一方面是针对运输车辆的。 　　 对于某些水果,如柑橘和香蕉等在进行海洋运输时,经常是在温度较高的地方进行装船,然后在运输途中进行降温。这是一种非常不安全的情况。一般来说,在农产品收获之后就要马上将温度降到合适的运输温度。 　　 如果商品进行了预冷,而运输设施没有进行相应的预冷,那么这对于商品而言也是极不安全的。在所有的运输设施上,制冷率都会相对比较低,并且货物处于不同的位置,制冷效果也不尽相同。在专业冷却设施里达到一定的温度只需要几个小时,但在运输途中却需要几天时间。 　　 对于某些高代谢率的商品,如果事先并没有进行合适的预冷,呼吸的热量可能非常高,并因此导致整个运输过程中车厢内不能达到合适的温度,因而导致商品品质的下降。 　　 　　七、 冷空气循环 　　 　　对于冷冻货物,冷空气的循环使得透过车辆厢壁进入的热量得以消散。对于新鲜的产品,也要求必须去除呼吸作用所带来的热量。对于某些产品,降温是必要的。冷链运输设施应该能够为包装良好的货物提供适合的冷空气循环。不当的包装和随意的堆放可能会忽略这个问题,并因此导致商品全部或者部分的质量损害。 　　 冷空气循环在商品的展示销售上也很重要,开放式的多层货架就依赖于良好的空气流通来为货物提供统一的温度。 　 八、 温度控制 　　 　　与冷冻货物相比,温度控制对于冷藏货物更为重要。冷冻食品要求最高温度不能高于零下18摄氏度,而冷藏货物通常要求在运输中温度控制在2度上下的范围内。在展示销售中,冷藏食品通常要求温度控制在5度上下的范围内。因此对于冷藏货物的运输车辆温度控制能力要求是很高的。然而,如果是冷冻运输车辆用于冷藏货物运输,那么可能会获得更大的温度控制范围。更大的范围意味着比计划更高或者更低的温度,高温会导致保质期的缩短,低温可能意味着结冻或者由于低温给货物带来损害。因此专用车辆运输是非常重要的。 　　 　　九、 来自其他货物的交叉污染 最为明显的是由一种货物传播给另一种货物的污染或者异味。另外一种是由于某种激素的存在而导致货物提前成熟或腐败。 　　 　　十、 虫害 　　 　　在可能出现虫害问题的情况下,进口国可能会有一些专门的程序对一些特定生长区域的货物进行熏蒸或者低温处理。对于出口方来讲,了解这些问题就是非常必要的。通常来说,出口方也会通过一些事先的处理来解决这一问题。 　　 　　十一、 运输时间 　　 　　海洋运输一般来说是非常可靠的,但是从本质上来讲,船舶故障和暴风雨有时也会导致延误。这是承运人所不能控制的。如果类似这样的情况导致了延误,那么对于易腐败货物来讲损失就是不可避免的。类似的一些自然灾害,罢工、政变等都会导致货物运输时间的延长,并因而造成损失。 　　 　　十二、 温度失控的时间 　　 　　商品在从港口到内陆往来的短时间内,缺乏温度控制是可以接受的,有时候,由于机械的故障可能导致温度失控,这种情况下,几个小时对于很多商品都是可以接受的,但是,对于几天的时间,大多数商品都无法接受。 　　 　　十三、 零售 　　 　　随着运输过程的进行,商品在冷链上通过批发商到达零售商,进而销售给消费者,在商店里,合适的冷藏设备也是非常必要的。在这个阶段如果商品发生了损失,那就意味着所有前面针对冷链所作的努力和耗费的能源全部损失了。 　　在冷链物流的全过程中,任何一个环节的缺失和失控都会导致商品品质的变化,进而导致公共卫生安全问题。随着人们对于食品安全问题越来越多的关注,对于冷链物流中的关键性控制因素的认识也越来越深刻,除了上述13个因素之外,还有其他的因素会对冷链造成影响,从供应链的角度认识冷链,是冷链物流发展的当务之急。 鉴于危险品的安全性以及近年来危险品物流中发生事故的经验教训,将危害分析与关键控制点(Hazard Analysis Critical Control Point,HACCP)方法引入到危险品仓储的管理过程中,目标是有效降低或消除危险品在仓储过程中发生事故的可能性,确保其在仓储过程中的安全。 　　 　　1 – 危险品仓储管理中危害的简要分析 　　 危险品通常是指具有易爆、易燃、毒性、腐蚀性和放射性的化学品以及以它们作为原料所制成的各种产品。危险品仓储是一种特殊商品的仓储,其管理过程的基点是安全性,这也是它区别于普通商品仓储的重要体现。危险品的仓储管理问题已引起广泛关注.2004年长沙长铁总公司某车务段黑石铺车站危险品仓库发生连续爆炸,18名工人受伤,大量群众被疏散;2005年重庆某农业园区内一化学品仓库起火爆炸,附近4家工厂停产,200多名工人被紧急疏散。这只是近年以来发生的几起典型的危险品仓储事故,事故的原因可以分为以下4类:仓储人员问题,一般表现为专业素质差,缺乏必要的危险品专业知识和培训,责任心不强;硬件问题,一般表现为仓储设备不先进或达不到安全仓储的要求;软件问题,一般表现为规章制度的漏洞,作业程序的不科学等;意外问题,由于外部不可预测的危害而引发仓储事故。 　　 　　2 HACCP方法在危险品仓储管理中的应用程序 　　 HACCP方法是在进行事前危害分析和危害程度评估后,确定关键控制点和控制限度,从而建立监控程序和纠偏措施,建立文件资料的记录保存制度,最终保证所控制系统的安全。HACCP方法的第一步首先是控制系统的作业流程。危险品的仓储作业流程包括3个阶段:货物的接收阶段,危险品要完成检验和卸货工作,防止不合格的货物进入仓库;货物的储存阶段将接受暂存、包装、拣货和盘点等复杂的操作,很多的事故都发生在这一阶段;货物的交付阶段,危险品货物将在此时完成验证和装载,被交付给新的接收方。 　　 2.1 关键控制点的确定 　　 根据作业流程中可能发生的危害,通过分析危害种类和危害的程度,可以确定危险品仓储作业流程中的关键控制点。各危害事件对应的关键控制点分别为:(1)货物遗失危害的关键控制点:暂存;(2)数据差错危害的关键控制点:验货、暂存、拣货;(3)货物损坏危害的关键控制点:卸货、拣货、装载;(4)意外危害的关键控制点:暂存、验证。 　　 2.2 确定控制限值 　　 危险品仓储作业危害的主要控制指标有货损率、作业准确率和货物遗失率,它们分别反映货物损坏、数据差错和货物遗失危害的严重程度,计算公式如下: 　　 (1)货损率=单位时间货物损坏数量/单位时间内作业数量 　　 (2)作业准确率=单位时间准确作业数量/单位时间内作业数量 　　 (3)货物遗失率=单位时间货物遗失数量/单位时间内作业数量 　　 危险品仓储作业的控制限值要根据具体货物来制定。危险品种类繁多,各种危险品的管制级别不同,从总体上讲危险品控制限值要比普通货物高。 　　 2.3 建立监控程序 　　 监控是对于关键限值相关的关键控制点(Critical Control Point ,CCP)有计划的测量或观察,通过监控能够发现关键控制点是否失控。此外通过监控还能提供必要的信息,以便及时作出调整,防止超出关键限值。如有可能当监控结果表明对CCP有失控趋势时,应及时进行加工调整,并在偏离发生之前进行。 　　 2.4 采取纠偏措施 　　 纠偏措施的制定,是对控制限值监控的延续,也是HACCP方法中对潜在危害的实质性处理。当问题原因查明之后,制定有针对性的纠偏措施就相对简单了。作业量的大小、人员的技能和素质以及仓储的设备和技术是纠偏措施中3个最主要的方面。 　　 (1)针对货物遗失危害的纠偏措施。制定保管规则;采取先进的监控技术;在点多面大的情况下要适当增派保安人员;进行有效的保安监控人员的上岗培训,防止不合格的人员进人重要岗位;建立货物遗失赔付的责任制。 　　 (2)针对货物损坏危害的纠偏措施。检查仓储设备的使用情况是否完好;检查作业方式是否符合危险品货物的特性;保证作业量不超过现有可调动的人力资源水平;加强对仓储人员的专业技能的培训;为重要货物购买保险。 　　 (3)针对数据差错危害的纠偏措施。改进拣货流程;采用先进的拣货设备;进行有效合理的储位规划;建立仓储处理的计算机信息系统;加强仓储人员的技能训练和责任心培养。 　　2.5 建立文件资料的记录保存制度 　　文件和记录的保存是 HACCP方法的重要组成部分。危险品仓储管理工作的记录应开始于HACCP计划的制定,贯穿整个工作的始终。记录和文件管理对于验证和审核HACCP体系的运行是否符合初始计划,是否有效运行都是至关重要的。在HACCP计划的实施中产生的记录都要有记录人签字和审核人签字,并要有时间记录。HACCP的记录主要包括如下内容: 　　(1)风险分析文件。包括确定风险和控制措施的依据。比如每个监控周期的各种监控指标的数据,生成的管制散布图等。 　　(2)HACCP计划。这是文件资料记录保存制度的核心,包括危险品仓储作业的HACCP工作组及其职责分配表;危险品货物描述、用途、适用对象;验证的程序。HACCP计划表主要包括以下信息:确定关键控制点的过程、关键的危害、关键控制限、监控、纠正措施、验证程序与表格、记录保持程序。 (3)支持文件。包括供货商的证明书,储存记录,清理记录,包装处理记录,验证记录,每周检查记录等。 　　 　　3 HACCP未来的发展方向 　　随着化肥、制药以及石油等主流化工产业的发展,各级政府和相关企业都需要建立一个规范安全的危险品仓储市场,所以危险品仓储所需要处理的信息量也会急剧增长。HACCP方法引领着危险品仓储业迈上了一个新的台阶。它系统性强、结构严谨、理性化、有多项约束、适用性强而且效益显著,在出现问题前就可以采取纠正措施。它也有不足之处,HACCP体系的开发与实施的时间受限于公司的已有工艺和体系的范围、建立HACCP体系所需的过程和资源的复杂程度,对HACCP计划的建立必须保证足够的人力和物力,需要进行HACCP培训,对技术人员的要求较高。所以只有不断的加强与完善体系,才能使之得到更好的发展,从而更广泛的应用于仓储企业的各个领域。 本文地址：冷链物流管理关键性控http:/www.606212.com/a/5893.html

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