据统计数据显示，即使在发达国家全年流通费用的支出也占到GDP的10%。而我国由于流通技术水平低，流通效率低，物流成本高，每年全社会支出的流通费用约占GDP的20%，达17880亿元。而上述数据显示在西方发达国家库存在物流成本中占相当高的比例。这就是大公司纷纷通过库存环节降低物流成本的原动力。削减库存带来的经济效益也是十分明显的：在美国制造业中，平均库存成本占库存价值的30%－35%。例如，如果一个公司的年库存产品价值是2000万美元，每年其库存成本将超过600万美元。这些成本由过时、保险、机会成本等原因引起。

如果库存量可减少到1000万美元，直接在账面上反映，该公司可以节约300多万美元。也就是说，减少库存而节约的成本可看作是利润的增加。同时高技术企业产品因为过时特别快和物流运作条件要求高，其在华持有成本应明显高于一般企业产品。具体如何实现降低库存，不同的企业有着不同的库存政策。而各家为了获得竞争优势，也纷纷推出独一无二的绝招。下文列举了通用的策略。

利用“牛奶取货”的方式，降低库存成本，上海通用目前有四种车型不包括其中的一种刚刚上市的车型在内，另外三种车型零部件总量有5400多种。上海通用在国内外还拥有180家供应商，还有北美和巴西两大进口零部件基地。那么，上海通用是怎么提高供应链效率、减少新产品的导入和上市时间并降低库存成本的呢？通用的部分零件，例如有些是本地供应商所生产的，会根据生产的要求，在指定的时间直接送到生产线上去生产。

这样，因为不进入原材料库，所以保持了很低或接近于“零”的库存，省去大量的资金占用。有些用量很少的零部件，为了不浪费运输车辆的运能，充分节约运输成本，上海通用使用了叫做“牛奶圈”的小小技巧：每天早晨，上海通用的汽车从厂家出发，到第一个供应商那里装上准备好的原材料，然后到第二家、第三家，依次类推，直到装上所有材料，然后现返回。这样做的好处是，省去了所有供应商穷国返回的浪费。传统的汽车厂以前的做法是要么有自己的运输队，要么找运输公司把零件送到公司，这种方式并不是根据需要来供给，有几个方面的缺点：有的零件根据体积或数量的不同，并不一定正好能装满一卡车。但为了节省物流成本，他们经常装满一卡车才给你，这样就造成了库存高，占地面积大。而且，不同供应商的送货缺乏统一的标准化的管理，在信息交流、运输安全等方面都会带来各种各样的问题，如果要想管好它，必须花费很多的时间和很大的人力资源。所以通用就改变了这种做法，聘请一家第三方物流供应商，由他们来设计配送路线，然后到不同的供应商处取货，再直接送到上海通用。

“利用‘牛奶取货’或者叫‘循环取货’的方式解决了这些问题。通过循环取货，我们的零部件运输成本可以下降30%以上。”这种做法的优点是非常显而易见的，同时这也体现了上海通用的一贯思想：把低附加价值的东西外包出去，集中精力做好制造、销售洫的主营业务，即精干主业。与供应商共赢，建立供应链预警机制上海通用所有的车型国产化都达到了40%以上，有些车型已达到60%甚至更高。“这样可以充分利用国际国内的资源优势，在短时间内形成自己的核心竞争力。”所以，上海通用非常注意协调与供应商之间的关系。上海通用采取的是”柔性化生产“，即一条生产流水线可以生产不同平台多个瑾的产品。如它可以在同一条生产流水线上同时生产别克标准型、较大的别克商务旅行型和较少的赛欧。

这种生产方式对供应商的要求极高，即供应商必须时常牌“时刻供货”的状态，这样就会给供应商带来很高的存货成本。而供应商一般不愿意独自承担这些成本，就会把部分成本打在给通用供货的价格中。如此一来，最多也就是把这部分成本赶到上游供应商那里，并没有真正地降低整条供应链成本。为了克服这个问题，上海通用与供应商时刻保持着信息沟通沟通。“我们有一年的生产预测，也有半年的生产预测，我们的生产计划是滚动式的，基本上每个星期都有一次滚动，有滚动生产方式的前提下我们的产量在做不断的高速，这个运行机制的核心要让供应商也要看到我们的计划，让其能根据通用的生产计划安排自己的存货和生产计划，减少对存货资金的占用。如果供应商在原材料、零部件方面有种原因造成问题，他也要给我们提供预警，这是一种又向的信息。万一某个零件预测出现了问题，在什么时候跟不上需求了，我们就会利用上海通用的资源，甚至全球的资源来做出响应。”

“如果没有很好的供应链，我们也不会有很好的生产。这就要求大家共担风险，共同享利，共同发展。”因为市场千变万化，供应链也是千变万化的。对突发事件的应变也是如此。比如美国“9、11”事件以后，当时上海通用在北美的进口零部件就出现了问题， “我们就启运了‘应急计划’，一段时间内我们不用海运，而是改用空运的方式。”再比如像伊拉克战争，通用看到战争爆发的可能性，并到了对其供应链可能产生的影响，所以这段时间通往不尽可能的增加零部件的库存，而且也预警所有的供应商，让他们对所可能受影响的原材料进行库存。“在SARS期间，我们也在采取应急措施。我们也不能够确保一切，只能尽我们最大的努力来确保客户的。当然我们也要同时保护供应商的利益，不能把这部分成本转嫁到他们身上。供应链归根结底就是要贯彻一个双赢的概念。”