仓库各小组负责人开会 　　收货组长：表示收货方面一切正常，所有订购的货品都按时送到公司的仓库并且收缴入库； 　　存货管理组长：表示在库商品情况良好，过期损坏指数均在控制水平线内，并且库存商品足够应付每天的订单数量，没有缺货现象； 　　发货组长：发货情况总体正常，只是由于每张订单所订购商品的品种和数量不同，所以有些时候订单处理很快，有些时候则会有一些延迟，工人比较吃紧。 　　张豪凭着多年的仓库管理经验，感觉可能这就是问题的关键所在。为了进一步了解情况，张豪和发货组长一起来到了仓库的拣货区。 　　原因：拣选的效率不高！ 　　仓库的布局 　　拣货区在仓库的东端，紧靠着装货口，所有的订单都会在拣货区完成分拣、配货，然后由装货区发送。 　　仓库分区：食品区、饮料区、日用品区、电器区和礼品区 。 　　单人拣货法：就是一张订单上所有商品的分拣都由一名拣货员完成，不管商品的种类数量多少，这个拣货员会依次经过整个拣货区的各个区域进行拣货 。 　　分区拣货法 　　把整个拣货区分成几个区，每张订单都从食品区开始，而食品区的拣货员只负责分拣订单上所有食品项目。 　　当他完成所有食品分拣后，就把订单交到食品区和饮料区之间的交接点，而饮料区的拣货员则会从交接点这里取得订单，继续进行订单上饮料的拣选 　　以此类推，订单依次经过日用品区、电器区和礼品区，最后到达装货区的时候，所有的商品的分拣就完成了。 　　仓库的发现 　　食品区：3个拣货员聚集在一排货架前，正麻利地配着货。拣货小车前进的速度却慢得像蜗牛爬。订单很多，人手不够用，还有很多的订单积压 　　饮料区：3个拣货员正闲坐着聊天，拣货车里空空如也，交接点上一张订单也没有 　　为什么不能多调些人手到食品组？ 　　拣选区负责人： 　　张经理呀，每张订单包括的类目都是不确定的，现在您看到的这些订单大多是食品多，饮料少，所以出现了食品组忙得焦头乱额，而饮料组却闲得优哉游哉的情况。可有的时候情况是完全相反的，饮料多而食品少，我总不能老把人调来调去吧？” 　　“因为我们无法预测下一张订单究竟是哪个组的商品比较多，所以人手很难调配。其实不光是食品区和饮料区，其他分区也存在同样的情况。由于每张订单上所包括各类商品的比例不一样，造成不同分区的工作量分配变化很大。我们很难根据时刻变化的工作量来在各个分区之间进行调度。因为为每个拣货区的人员配备制定预算的时候考虑了这一因素，特意比计算所得多加了一点富余，前一阵子订单量不多的时候，问题还不是太严重。但是最近我们搞促销，每天订单数量增加很多，这个问题顿时就变得棘手了。虽然各组拣货员们开足马力，加班加点，但还是不能保证每张订单都能按时发出……” 　　拯救张豪：3天的时间如何解决问题？ 　　拯救张豪：3天的时间如何解决问题？ 　　买仓库管理系统？开发一套软件？ 　　增加人手？ 　　继续加班加点，顶过这段促销高峰时期？工人们会愿意吗？而且即使愿意也会给公司增加一大笔加班费用，到时候又怎么向财务交代呢？ 　　又用回单人拣货法？ 　　其他方法？ 　　分区拣货法PK单人拣货法 　　新灵感：蚂蚁搬家 　　美国佐治亚理工大学的John Bartholdi教授从蚂蚁搬家的过程中得到灵感，提出了蚂蚁拣货法 　　新的拣货方法：蚂蚁拣货法 　　这是一种能够自动调节平衡的高效系统 　　此方法可以解决一些通过区域拣货或者个人拣货所无法克服的问题 　　这样的团队合作法像一根无形的指挥棒，不断的调整着各个拣货员所分配到的工作量，共同造就一个完美平衡的工作系统。 　　仓库管理改进方案（长远） 　　一、现场设计 　　出库（outbound）和入库（inbound）口的设计 　　增加出入库口 　　出入库口应该在不同的两面 　　可将保管区与拣货区分开，可以缩短工人的行走距离和寻找货品的时间 　　应做一个分析，弄清楚每一个品种的量究竟有多少 ，订货频率最高的大类被放在最靠近大门的地方，而订货频率最低的大类被放在最远离大门的地方 　　仓库管理改进方案（长远） 　　二、技术设备 　　高效率、高标准货架（Racking） 　　良好的拣货设备如叉车、分拣机（Stacking machine） 　　分拣提篮(Cage)、叉车(Reach track)等设备应用的同时，也要求员工技术熟练、安全守则 　　仓库设备的购置同时要因地制宜。 　　仓库管理改进方案（长远） 　　三、操作流程 　　要根据操作要求制定标准操作流程（SOP） 　　它涉及到货品的布局分区、挑拣顺序、人员安排甚至时间把控。 　　一般物流中心拣货作业，真正在拣取时所花费的时间很短，但花费在寻找货品、行走的时间特别多，若能有效的运用整理、整顿，并将货架编号、货品编号、货品名称简明的标示，再利用灯光管制、颜色区分，不但可以提升拣货效率，同时也可以降低拣错率。特别要强调的是，商品的异动及储位变更，一定要确实更新记录，以掌握最正确的信息。 　　仓库管理改进方案（长远） 　　四、信息技术 　　现代物流的核心内容之一是信息管理系统，没有信息管理系统，物流水平只能停留在过去以往的传统仓库堆放，低效运输的落后阶段。 　　建立一套灵活高效的仓库系统是新成生存的当务之急。 　　使商品的特征换算成货位管理的标准编码，即用1、2、3数字或A、B、C等方式将商品名编制成标准编码 　　仓库管理改进方案（长远） 　　五、现场管理 　　仓库的现场管理是最终完成货运作业的根本保证。它决定着配送中心的服务质量，运营成本，其核心还是人员的管理。 　　仓储是集中反映工厂物资活动状况的综合场所，是连接生产、供应、销售的中转站，对促进生产提高效率起着重要的辅助作用 　　仓储是产品生产、流通过程中因订单前置或市场预测前置而使产品、物品暂时存放。它是集中反映工厂物资活动状况的综合场所，是连接生产、供应、销售的中转站，对促进生产提高效率起着重要的辅助作用。同时，围绕着仓储实体活动，清晰准确的报表、单据帐目、会计部门核算的准确信息也同时进行着，因此仓储是物流、信息流、单证流的合一。 　　仓储管理重点 　　随着接单和经营模式不同，仓储模式也不同。下面我们逐个介绍不同接单模式下的仓储管理重点，与经营方式相关联的仓储模式重要名词解释如下。 　　经营模式与仓储模式相关联的重要名词解释： 　　1. BTS /BTF： Build to Stock / Build to Forecast，根据事前与客户协议的库存水平自动补货的一种交易模式。 　　2. BTO： Build to Order，根据客户订单进行生产排配、物料采购、交货安排的弹性接单交易模式。 　　3. CTO： Configuration to Order，依客户选配订单由　标准半成品起做测试组装交货的弹性接单交易模式。 　　4. VMI： Vendor Managed Inventory，供应商免费存放，在距离组装地1－2小时车程、3－14天的订单或预测前置库存。 　　5. VMSA： Vendor Managed Staging Area，制造商免费存放，在距离客户销货地1－2小时车程，3－14天的订单或预测前置成品库存。 　　BTS / BTF是传统的接单方式，在客户提供的预测需求下拟定生产计量，按既定的规格生产半成品、成品入库，客户下订单与交货通知时再由库存出货达交。其交期承诺的关键要素在“半成品在手库存量和成品在手库存量”能给已排定的生产计量补货并满足订单需求，必要时建立 Hub(中转仓) 与最后组装线以满足客户最大需求。在BTS / BTF交易方式下，不同仓储模式的管理重点如下： 　　VMI：在原物料方面，要求贵重与自制的供应商进驻VMI Hub，生产前段尽量做到无库存 (库存属供应商)，要货时再调动，其真义已如名词解释；在半成品方面，依预计需求备料，但注意市场需求变量，随时调整库存量。最好用Min / Max（最大需求量/最小需求量）加配套管制其补充量。半成品需用SFC(现场车间管理系统－Shop Floor Control，在工令投入前自动抓取库存信息，自动排配出较佳出货计划进行供应链管理活动)管制为佳。 　　VMSA：设在客户处的Hub，根据客户销售状况及Forecast的变量与客户共同协商调整Hub的Min / Max，要做到客户提货时自动反映库存与补货量回制造基地。 　　在BTO接单方式下，客户下订单后才排生产计划，仍按Forecast备料，愈靠近客户做最后组装愈有利，其交货期承诺的关键要素在于原物料供应与产能产量爬坡的速度。在BTO交易方式下，不同仓储模式的管理重点如下： 　　VMI：在原物料方面，贵重与自制的供货商进驻VMI Hub，生产前段尽量做到无库存 (库存属供货商)，供应商做到线边仓服务。在成品拣料方面，成品库存存放于出货口，按同一包装号、SKU号排列，出货时把打包完成的订单货物放置到托盘上。单据上有发货通知(Delivery Note)和运输序列(Transportation Order)两种出货指示表单。从拣料到品离开出货口，最好不要超过4－8小时。 　　VMSA：设在客户处的Hub，根据客户销售状况及Forecast的变量与客户共同协商调整Hub的Min / Max，在客户提货时自动反应库存与补货量回制造基地。 　　CTO是随着产品多样少量化的市场趋势，允许客户就既定规格进行产品细节上的多样选择组态，客户下单后最终确认“组态的技术性”后，再根据物料状况，确定组装生产计划，作交货期承诺。在CTO交易方式下，不同仓储模式的管理重点如下： 　　VMI：要求贵重与自制的供应商进驻VMI Hub，生产前段尽量做到无库存 (库存属供货商)，要货时再调动。在CTO模式下，VMI将发挥及时正确供料的功能。 　　Pick To Light（生产时依灯号指示拣料）：依据生产工单拣料，因CTO订单小样多，拣料较频繁；因机种不同但又很接近，所以拣料区应设定N个区域，隔离各机种不同拣料并标示。Pick To Light的灯号管制与工令条形码信息极为相关。 　　Merge：CTO模式中，将终端用户所需最终产品的高组合件在运输途中Bounded (绑在一起)，一起出货至指定地点交货, 是为Merge。通常Merge都是委托交给物流业者来做，第四方物流能够做到Merge功能，下一步即可做到在最终客户桌上测试组装及代收款业务功能。 　　以上几种模式在JIT供料模式均相同，即要求一般物料供应商做JIT线边仓服务。 　　随着制造环境的改变，产品周期越来越短，多样少量的生产方式，对库存限制的要求越来越高，因而必须建立及执行供应链管理系统，借助电脑化、信息化将供应商、制造商、客户三者紧密联合，共担库存风险。 　　8部曲关键管理模式 　　仓储管理可以简单概括为8部曲关键管理模式：0 　　第一部曲：追。仓储管理应具备资讯追溯能力，前伸至物流运输与供应商生产出货状况，与供应商生产排配与实际出货状况相衔接。同时，仓储管理必须与物流商进行ETD/ETA连线追溯，分别是：ETD(Estimated to Departure)——离开供应商工厂出货的码头多少量？离开供应商外包仓库的码头多少量？ 第三方物流与第四方物流载具离开出发地多少量？ETA(Estimated to Arrival) —— 第三方物流与第四方物流载具抵达目的地多少量？抵达公司工厂的码头多少量？抵达公司生产线边仓多少量？与VMI Min/Max库存系统连线补货状况。 　　第二部曲：收。仓库在收货时应采用条码或更先进的RFID扫描来确认进料状况，关键点包括：在于供应商送货时，送货资料没有采购VPO号，仓库应及时找相关部门查明原因，确认此货物是否今日此时该收进；在清点物料时如有物料没有达到最小包装量的散数箱时，应开箱仔细清点，缺认无误，方可收进；收货扫描确认时，如系统不接授，应及时找相关部门查明原因，确认此货物是否收进。 　　第三部曲：查。仓库应具备货物的查验能力，对于甲级流氓(只有几家供应商可供选择的有限竞争市场和垄断货源的独家供应市场的A类物料)特别管制，严控数量，独立仓库，24小时保安监控；建立包材耗材免检制度，要求供应商对于线边不良包材耗材无条件及时补货退换；对于物料储存时限进行分析并设定不良物料处理时限。 　　第四部曲：储。物料进仓做到不落地或至少做到(储放在栈板上，可随时移动)，每一种物料只能有一个散数箱或散数箱集中在一个栈板上，暂存时限自动警示，尽量做到储位(Bin-Location)管制，做到No Pick List(工令备捡单)，不能移动！ 　　第五部曲：拣。拣料依据工令消耗顺序来做，能做到依灯号指示拣料则属上乘(又称Pick to Light)，拣料时最好做到自动扫描到扣帐动作，及时变更库存信息告知中央调度补货。 　　第六部曲：发。仓库发料依据工令备拣单发料、工令、备料单与拣料单应三合一为佳，做到现场工令耗用一目了然，使用自动扫描系统配合信息传递运作。 　　第七部曲：盘。整理打盘始终遵循散板散箱散数原则。例如1种物料总数103个，是10箱(每箱10个)加3个零数, 在盘点单上盘点数数方法应写成10箱×10个+3个=103个。对于物料要进行分级分类，从而确定各类物料盘点时间，定期盘点可分为日盘/周盘/月盘；日盘点搭配Move List (库存移动单)盘点；每月1号中午12点结帐完成的目标要设定。 　　第八部曲：退。以整包装退换为处理原则，处理时限与处理数量应做到达到整包装即退或每周五下午3点整批退光，做到 Force Parts (线边仓自动补换货)制度取代RMA (退料确认：Return Material Authorization)做法, 与 VMI Hub 退货暂存区共享原则, 要求供应商做免费包装箱供应。 　　整车仓库管理的现状： 　　1．每种车型的每一辆车都有自己的底盘号、发动机号、VIN码，但可能不是一一对应。 　　2．生产线暂存仓库到整车发车大库有相当的距离，倒车的时间及组织皆由人工进行管理与控制，管理难度较大。 　　3．在规范的库区中，整车在同一库位只能放同一种车型，并且颜色要相同。但有时会出现相同车型的不同颜色混排。 　　4．库区中库位长度可能不同，由于车型的不同车辆长度也不同，因而时常出现前、中、后都有空位，空间利用 率不高，对于库位存放车辆数量的关系需要计算和管理。 　　5．整车仓库面积很大，管理相对困难，因而空间利用受人工管理的限制，浪费较大，需要计算机管理实现最大可能地利用停车空间。 　　6．整车出库按照先进先出的原则按入库先后顺序出库，但受人工管理的限制，信息不准确及时，同时由于各种相关业务的影响，按此原则往往无法顺序出车，而要大量倒车才能将指定的车开出,增加了整车周转的无效时间。 　　7．整车销售时要办理运单，并实时跟踪整车到达目的地的情况，并且要计算运费，人工管理及控制难度大。 　　8．整车管理流程繁多复杂，包括调整、检验、倒车、新车准备、销售、借车、返修、退库、拆装箱等等，难以规范管理。 　　9．需要大量及时的业务报表和信息支持业务运作，也需要大量准确及时的管理报表提供决策支持。 　　看板管理目的： 　　1传递信息，指引路线 　　入库时供应商对仓库物料入库流程不熟悉，导致入库拖延，通过看板指引一目了然； 　　仓库管理员摆放物料时不能迅速找到物料所在位置，通过看板指引可以迅速找到； 　　盘货、点货时不能准确迅速的定位物料位置，数量。通过看板可以准确迅速完成； 　　配送时领料员不能准时准确的配送物料，通过看板指引准时准确完成； 　　出库时对仓库出库流程不熟悉，导致出库拖延，通过看板指引一目了然； 　　2帮助管理，杜渐防漏 　　看板上的数据、计划揭示便于管理者判定、决策或跟进进度； 　　便于新人更快地熟悉业务；便于仓库工具的使用规范，摆放管理； 　　3加强客户印象，树立良好的企业形象 看板能让客户迅速全面了解公司，并留下这样的印象：“这是一个出色的、井井有条的公司啊！”从而对我们更信赖。 　　看板的内容： 　 　 仓库整体布局信息； 　　入库流程、路线指引信息； 　　物料分类、摆放位置信息； 　　配送流程、路线指引信息； 　　出库流程、路线指引信息； 　　仓库规章制度、规范信息； 　　搬运工具（小车、叉车…）使用、摆放信息； 　　包括其他需要公布的信息项目。； 　　条码技术与仓库管理 　　一个成功的企业往往要经常了解客户需要什么样的产品，并且为客户提供低成本、高质量、高性能的产品。他们欢迎客户的特殊要求，视之为有别于他们的竞争对手的一种机遇。近年来，由于竞争压力的增加，到90年代中，企业对客户的良好服务已成为一种优势。企业要想在竞争中获胜，必须改变其贸易循环的着眼点。现在的贸易循环应视为由客户驱动——“市场为龙头”，并强调在贸易循环中建立企业的合作伙伴关系。成功的企业的最重要特点是客户驱动的程度，通过提供优质产品与服务、准时交货，低成本和高质量来赢得客户的完全满意。 　　为了做到有效的客户服务，企业必须有能力快速地响应其客户的特殊业务需求。为了减少库存，并提高订单的履约率，采取有选择的发货渠道显得尤为重要。由于地理等因素的影响，从企业的供应商直接发货给客户是常用的一种经营业务方式。此外，还必须重视优化库存，重视设备。各种资源及空间的利用，从而达到对物流作业的有的管理。 　　仓库的实际布局必须优化。使其与作业员、物料接收、通过主库存区以提货及发送的流程及类型相匹配。正确的定义仓库的地理布局有助于减少货物的移动时间，提高仓储作为效率，降低成本，节省开支。仓库的地理布局可定义为二维、三维、自由式或组合式。例如主体仓库一般定义为二维：通道、货架、货层。货位地址可用二维。库位可按存储能力、栈板类型、存放容器、货架类型及特殊用途等进行定义。货物处理的类型可以是大批存储、临时存储、退货暂存等。产品的批号控制是一个关键的仓储处理项目。产品要有批号，以便于对质量进行跟踪，对过期的物料进行控制，以保证交付到客户手中的是合乎质量要求的立品。 　　可见，今天的仓库作业和库存控制作业已十分多样化。复杂化，靠人工去记忆去处理已十分困难。如果不能保证正确的进货、验收、质量保证及发货，就会导致浪费时间，产生库存，延迟交货，增加成本，以致失去为客户服务的机会。采用条码技术。并与信息处理技术结合，可确保库存量的准确性，保证必要的库存水平及仓库中物料的移动。与进货发货协调一致，保证产品的最优流入、保存和流出仓库。 　　今天在仓库中最普遍的技术话题是条码化，伴之以数据存储、传输、智能软件、计算机平台以及通讯网络等。不论物流流向那里，我们都可以自动地记录下物流的流动，条码技术与信息处理技术的结合帮助我们合理地，有的地利用仓库空间，以最快速、最正确、最低成本的方式为客户据供最好的服务。 　　下面列举两个例子：一个是经济型、易实施的仓库管理方案；另一个是立体仓库的管理方案。 　　第一种方案可对仓库中的每一种货物、每一个库位做出书面报告，并可定期对库区进行周期性盘存。这种方案对零售业的商品盘库、医院的药品盘库等是很实用的。 　　在设计具体方案时应根据不同要求选用不同的软件和条码设备等。例如需要了解： 　　客户是否要求条码扫描器与主机连续通讯？ 　　数据是否批处理即可？ 　　一天内采集的数据量有多少？ 　　是连续扫描还是定时扫描？ 　　数据处理的结果需多久报告一次，每小时、每天，还是每月向数据库送库存数据。 　　仓库中的物理位置是怎样标识的？ 　　数据项的条码标签何时何地由谁使用，标签离库后是否还有别的用户需扫描等等。 　　系统是这样操作的：仓库员用手持式条码终端对货位进行扫描，扫入货位号后，对其上的货物相应的物品号（如零件号）进行扫描，并键入该物品的数量，然后对第二个货位及其上的货物进行扫描，如此重复上述步骤，直到把仓库中的货物全部点清。然后将条码终端中采集到的数据通过通讯接口传给PC机。 　　系统所有使用的软件分为两部分：一部分驻留在条码终端中，另一部分在PC机（或其它的小型机、主机）上。条码终端中的软件只完成数据采集功能，比较简单，一般用户都能自己编程。而PC机中的软件应包括数据库系统和仓库管理软件。 　　对完成数据采集功能的条码终端的要求并不高，不需要很复杂的功能（例如ZZ9801机）。有一个4行xl6个字符的显示器来显示所采集到的数据和程序菜单；一个键盘输人物品数量；一定容量的数据存储器（256KB~512KB或更大的容量）；条码扫描部分可以用笔式（例如HP305光笔）、CCD式（例如Cipher Lar l021 CCD）、激光枪式（通常应选用激光枪，因为光笔和CCD扫描器均为接触式扫描，不能适应仓库作业——编者注）；一个RS-232串口作为与PC机的双向通讯接口。终端中的程序由PC机下载，而终端采集到的数据则上传到PC机中去。 　　当仓库作业增加时，可增加条码终端数。但PC机不一定要增加，当然PC机的配置要合适，如486机或586机，500兆字节以上的硬盘等。 　　另外，系统中需配置条码打印机，以便打印各种标签：货位、货架用的标签；物品标识用的标签，并标明批号、数量。当然要先决定如何对这些物品进行标识，是每件物品，每单元、每箱……贴标签，还是其它什么方案。此外，还要对仓库员进行标识，以方便管理。致于条码如何设计、标签格式如何设计等都是在做方案阶段要完成的。 　　这种系统的优点是成本低，系统灵活。对于不熟悉条码技术的用户可以以此起步。 　　另外一个例子是某主体仓库的管理系统。该主体仓库所利用的建筑面积为3200平方米，高5.5米。有5个巷道，其中4个双伸位巷道，一个单伸位巷道；货位尺寸约1.5×1.5×1.1米，总共3000个，最高7层；货箱尺寸为1.2 X0.7×0.7米，毛重215公斤；托盘尺寸为1.25×1.47×0.08米，每个托盘上放2个货箱。仓库的吞吐能力为每小时120个货位；入库80个货位／小时，出库每小时40个货位。 　　入库作业：由拖车将货箱从集装箱上卸下后，再用拖车每次2箱按指定方位放在入库站台的空托盘上。货物由条码识别系统识别托盘号，由计算机系统控制输送系统将托盘送到指定的巷道的入库货格上，再由巷道车将托盘上的货箱送到指定的货位。 　　出库作业：根据出库作业单将数据输入到仓库管理系统中去，按出库原则（例如先进先出等）下达出库作业指令，巷道车按指令将指定货位上的货物送到出库货格上，再由输送系统将其送到指定的出库站台上。 　　系统采用固定式条码阅读器（例如TLMS- 3500 RV）自动识别入库／出库输送系统上通过的托盘标号，并实时将信号上传到计算机系统，经确认无误后由系统指挥输送线将托盘上的货箱送入／出相应的巷道和库位。 　　系统以计算机监控机为中心，通过RS-232口直接连接输送线控制系统。通过一个8口通讯管理器连接出库条码阅读器，并直接与可编程控制器的串口模块相连；通过一个16口通讯管理器连接入库及巷道条码阅读器，并通过RS-232口直接和监控机相连。 　　采用这种系统可提高货物出库／入库的正确性，确保产品的高质量，同时也可改变原有系统中存在的人工搬运劳动强度大。工作效率低的状况。 　　条码技术象一条纽带，把产品生命期中各阶段发生的信息联接在一起，可跟踪产品从生产到销售的全过程，使企业在激烈的市场竞争中处于有利地位。并且条码化可以保证数据的准确性，使用条码设备既方便又快捷，自动识别技术的效率与键盘是无法相比的。 　　日本夏普电子公司四年来采用条码化的仓库管理系统，仓库作业数呈二位数字增加，人员数却没有增加，且库存精度达到百分之百；发货和进货作业的差异率降为零，而且一些劳动量大的工作也压缩了。过去以纸为基的作业方式，在发货和入库方面，每月约有200个错误发生，错误发生后，往往需要几个月来跟踪这些差异，以免扩大其影响。现在每一件货物出入库时，操作员马上把货物上的条码用一支手持式CCD式激光枪识读，通过数据采集器把数据及时地送入计算机；而有些条码阅读器则直接装在升降机上，避免了错误发生。 　　现代社会中，市场经济决定着仓库地位不是或缺与否，而是市场经济中市场与现代企业之间商品流通的重要转移和仓储的必需有的基础设施。仓库管理实现现代化管理手段，条码技术是保证仓库作业优化，充分利用仓库空间，快速便捷为客户提供优质服务，创汇增值的优先手段。 本文地址：[仓储管理]仓库运作实际问题解决,仓库拣货遇到的难题,仓库管理改进方案http:/www.606212.com/a/7623.html

上一页 1 2 下一页