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仓库收货管理制度,收货程序、卸货要求、入库仓储规定

来源:物态网 所属分类:物流仓储规划 标签:物流仓储(258)

  一、目的
 
  为了完善仓库收货管理制度,明确各部门、各岗位职责,使工作程序化、制度化、规范化,进而提高工作效率,为相关部门提供可靠的数据信息,特制定本制度。
 
  二、范围:
 
  适用于本企业所有仓库收货工作;
 
  三、权责
 
  1.仓库主管
 
  1.1.负责监控仓库收货流程执行情况;
 
  1.2.仓库收货系统管理的建立与完善;
 
  1.3.相关人员的培训与考核;
 
  1.4.相关报表的审核;
 
  1.5.仓库日常收货异常问题的处理,相关部门的沟通与协调;
 
  2.仓管员
 
  2.1.依据有效采购订单对入库物料进行管制;
 
  2.2.来料外包装、标识的简单检验;
 
  2.3.对入库物料及时整理、摆放、标示;
 
  2.4.负责简单手工台账的建立和维护,例如:物料存货卡登记,手工账本记录或电脑数据维护;
 
  3.账务员
 
  3.1.负责来料账务处理;
 
  3.2.单据的整理和归档;
 
  3.3.负责仓库账务监督、稽查、差异分析;
 
  四、具体内容
 
  1、基本要求
 
  1.1.物控依据销售计划、生产指令单制订物料需求计划;依据生产周期和交货期,制定来料交期;采购依据物料请购计划下达采购订单(交仓库账务员一份待核对)由物控考虑损耗量,通知供应商提供的送货单必须按照我司的采购订单进行填写(包含:订单号、物料编码、品名、规格、单位)且严格按照采购订单交期进行交货;
 
  1.2生产性料件/外购成品到货前(含临时采购、现金采购及工程采购),采购订单必须提前到达仓库,仓库严格依据采购订单进行收货核对,执行按单收货,仓库有违反者,列入绩效考核;
 
  1.3所有部门请购非生产性物料(如:办公用品、工具、劳保用品、辅助材料类等),必须实行先办理入库,后办理出库手续;非生产性物料入库于当天电话通知申购部门验收,申购部门当天必须进行验收,否则,两个工作日后,仓库默认以合格品办理入库,若出现品质(异常)问题由申购部门承担相关责任(使用过程中才能发现的功能性不良情况除外);
 
  1.4.销售计划变更时,由物控第一时间以书面形式通知采购,减少损失;采购来料交期变更提前,由采购第一时间通知仓库,仓库安排空间和人员做好提前收货准备;
 
  1.5.采购订单统一由仓库账务员进行签收,账务员签收采购订单后,核对采购订单的完整性(包含:订单号、物料编码、名称、规格、单位、数量等信息),有异常及时反馈采购修改采购订单,账务员将完整无误的采购订单依次登记到“来料追踪明细表”中,然后分发给相应仓管员;
 
  1.6.仓管员收到采购订单后,按照物料交期先后顺序,统一用夹板夹放各自文件夹中,以便收货核对验收;
 
  1.7.供应商(外来人员)未经仓库主管允许和仓库人员陪同下,不得擅自私下进入仓库区域,一经发现仓库人员口头警告阻止,且通知采购部宣导,不听劝阻或二次违反者,仓库直接提报行政罚款50元/次,并上交财务直接扣款;
 
  1.8.来料到厂后,统一将货物送至待检区域,供应商电话通知仓库收货;
 
  1.9.相应仓管员接到供应商到货通知后,携带计算器和采购订单,前往待检区域收货;
 
  2、卸货要求
 
  1)卸货时,外箱标识统一朝外堆叠,以便核对外箱标识、数量;
 
  2)堆叠原则:重不压轻、大不压小、木不压纸;
 
  3)堆叠高度不得超过1.5米;
 
  2.1.核对要求
 
  1)将采购订单和供应商送货单进行核对:物料编码、品名、规格、数量、订单号是否一致,出现异常,由供应商联系相应采购员进行处理,否则,仓库拒收货,坚决杜绝不符合规范单据流入公司,造成账务混乱,带来不良后果,仓管员未按照要求进行收货或无单收货者,一经发现由仓库主管进行通报批评,列入仓库绩效考核;
 
  2)因供应商填写错误或无送货单造成无法收货,由供应商按照要求修改/填写送货单,否则,供应商承担拒收后果;因采购员错误下单或无采购订单造成无法收货,由采购员重新下采购订单,否则,采购员承担拒收后果;
 
  3)检查外包装标签的物料名称、规格和采购订单单据是否一致,严格要求供应商按照我司提供的采购订单进行外箱标示;否则仓库拒绝签收,直接当做错料退货处理;
 
  4)核对来料外包装是否完好无损,品管部门配合检查料件是否划伤、碰刮伤情况,出现品质问题情况当做不良品处理,包装破损要求供应商更换包装;因以上情况未执行到位,造成公司损失,由收货人员承担责任;
 
  5)成品外购件核对:
 
  因生产需要,外购件整套成品入库时,严格核对外构件整套配件物料,缺少其中一个配件视为缺件,品管必须判定为整套“不良”,粘贴不良品标签,仓管员员拒收货。违者,仓库主管进行口头警告,二次违反者,列入绩效考核;
 
  2.2.清点数量要求
 
  1)主体类、把手类来料到货时,进行全点;
 
  2)配件类来料大批量到货清点时,箱类/框类到货开箱清点比率为30%,如:A物料到货10箱(框)、开箱(框)清点3箱核对外箱标识数量是否一致,如果有误差,出现短装少料时,要求供应商送货人员签名确认按照最小箱数量进行签收,(采购通知供应商送货时,必须要求供应商进行定量包装,每次送货包装数量要求一致,尾数箱/框只能出现一个),因短装少料造成的损失由供应商承担后果;
 
  3)低价物料大批量到货时,如:袋装到货按照比率进行取样称重清点,清点比率为10%,如垫片、O型圈等小件物品,到货100包,取样称重10包即可,平均数量差异量≤10PCS,否则按照平均称重结果计算每包数量,有差数现象要求供应商送货人员签名确认,因短装少料造成的损失由供应商承担后果;
 
  4)因包装引起难清点问题,由仓库反馈采购,采购通知供应商改善;若拒改善,仓库按照包装最小量进行签收,由供应商承担后果;
 
  2.3.原材料(锌锭、铜锭)到货后,直接过磅称重,扣除外包装和栈板将实际净重填在入库单上;
 
  2.4.数量/重量清点无误后,仓管员在送货单上签名,将物料移交待检区(指定区域),开立报检单,通知IQC人员进行材料检验,未经检验的物料不得发放使用(急件另行要求),违者将给予相应的处罚;
 
  2.5.IQC人员按照品管检验要求,进行检验,正常物料48H内检验完成,急料4H内检验完成(具体视情况而定);检验过程中发生的物料取样、转移、借用等情况,品管必须知会仓库,且开具有效领料单据,经过仓库相关人员签名后,方可取料,否则,造成料件缺少或去向不明,由品管部负责承担责任;检验合格后,立即通知相关仓管员进行物料移交,良品和不良品分开存放,且良品粘贴绿色合格标签,不良品粘贴红色不合格标签;
 
  2.6.品管检验完成后,按照供应商来料堆叠标准进行还原,每板有出现尾数存放最上方,且只能有一个尾数箱/框出现,通知相应仓管员办理入库;
 
  2.7.仓管员接到IQC品管通知后,带上供应商送货单,立即前往清点核对物料数量,核对清点良品和不良品数量,检验标识;数量差异部分,追查物料缺失原因;
 
  2.8.仓管员依据供应商送货单按照良品实际数量提报给仓库账务员,由仓库账务员打印我司的入库单,备注NG品数量,严禁仓库人员和采购人员私下与供应商更换良品;不良品由相应仓管员隔离存放;
 
  2.9.入库单要求
 
  1)入库单统一由仓库账务员打印,入库单上的订单号、编码、品名、规格必须和采购订单、送货单一致;
 
  2)保持单据整洁干净,不得涂改;

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